橡膠接頭硫化加工常出現(xiàn)的異常品質(zhì)現(xiàn)象

 

 1.橡膠接頭在硫化加工過程中常出現(xiàn)的異常品質(zhì)現(xiàn)象:缺料、破損、變形、氣泡、污模(粘接)、瘤凸、錯(cuò)硫、缺硫、過硫、噴霧膏、咬模、機(jī)械傷、二次硫化等現(xiàn)象。

 針對橡膠接頭：橡膠接頭，橡膠減震墊，橡膠減震器，其他橡膠接頭異常品質(zhì)現(xiàn)象，分析問題原因，分別如下：

 2.1缺材現(xiàn)象：

 2.1.1造成原因：

 a、材料(膠片)沒有達(dá)到額定的消耗量，即用料不足;(稱量不準(zhǔn)確、人為減少、稱量后裝模前轉(zhuǎn)運(yùn)丟失)

 b、材料(膠片)在裝模過程未放置妥當(dāng)，導(dǎo)致部分沒有擠壓在模腔內(nèi);(放置不當(dāng)，導(dǎo)致膠料擠出模腔以外)

 c、壓力不足，導(dǎo)致膠料不能完全充實(shí)模腔;(設(shè)備掉壓、壓力未設(shè)定得當(dāng)、模具合縫間隙過大)

 d、膠料比重過大;(膠料密度過大，相同質(zhì)量，積相對減小、亦不能充實(shí)模腔)

 e.未將上一模產(chǎn)品的熟料邊清理或未清理干凈;(因熟料邊堵塞導(dǎo)致注膠不暢)

 (如您產(chǎn)橡膠接頭出現(xiàn)噴霜，泛彩，噴油無光澤，橡膠除味，或者粘接脫模問題，及橡膠污染模具等可以參考下面的2.2，2.3，2.4，2.5，2.6，2.7，2.8，2.9，3.0，3.1，3.2)

我廠生產(chǎn)的產(chǎn)品圖，光亮如新。

 2.2破損現(xiàn)象：

 2.2.1造成原因：

 a、脫模過程中用力過大、過猛;

 b、產(chǎn)品合縫間隙過大或其它位置存有不同程度裂口，在脫模過程中，從裂口處撕裂;(間隙過大屬模具原因;其它位置可能缺材造成裂口;模具上已起銳刺并造成產(chǎn)品劃傷)

 c、清邊過程被剪刀等剪破或剪傷;(操作加工失誤原因)

 d、膠料沒有達(dá)到正硫化;(欠硫、過硫易破)

 e、嚴(yán)重污模;(粘結(jié)嚴(yán)重后產(chǎn)品破損)

 橡膠軟接頭自動(dòng)硫化機(jī)視頻

 2.3變形現(xiàn)象：

 2.3.1造成原因：

 a、沒有達(dá)到正硫化條件;(一般情況，欠硫極易導(dǎo)致變形)

 b、產(chǎn)品在出模過程中，受機(jī)械力作用造成;(頂出時(shí)產(chǎn)品沒有完全與頂板吻合，造成頂偏;開模后，

 上模板回落擠壓變形)

 c、用錯(cuò)骨架或模具;(整體變形與要求狀態(tài)不符;安裝孔不同;嚴(yán)重缺材現(xiàn)象)

 2.4氣泡現(xiàn)象：

 2.4.1造成原因：

 a.生產(chǎn)過程未排氣或有效排氣;(未達(dá)到排氣次數(shù);排氣的時(shí)間掌握不準(zhǔn)確、不規(guī)律)

 b.硫化工藝條件與膠料的使用性能不符;(溫度較高、時(shí)間相對短硫化產(chǎn)品容易起泡)

 c.模具腔型、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不夠合理、適宜;(不同產(chǎn)品對模具的設(shè)計(jì)要求不同)

 d.膠料沒有按照周期停放或使用前復(fù)煉;(膠料未達(dá)到使用要求)

 e.膠料本身水分過多或轉(zhuǎn)運(yùn)過程粘污水漬;(配方材料所含水分及外部水分)

 f.季節(jié)潮濕所致;(環(huán)境空氣濕度大)

 g.膠料擺放不夠合理;(不同產(chǎn)品、模具的擺放要求不同)

 2.5污模（粘結(jié)）現(xiàn)象：

自動(dòng)硫化機(jī)模具圖

 2.5.1造成原因：

 a.輕、重度污模均不同程度在模具上存在粘結(jié)橡膠現(xiàn)象;(粘結(jié)屬于污模的一種嚴(yán)重表現(xiàn))

 b.模具長時(shí)間使用，未經(jīng)過有效保養(yǎng)，造成界面銹蝕，逐漸污模;

 c.模具表面電鍍層被粗糙物磨擦或損傷，造成光潔度下降，容易污模;

 d.膠料沒有達(dá)到規(guī)定的硫化條件(即模溫、壓力、時(shí)間沒有得到滿足)，已過硫或欠硫;

 e.膠料內(nèi)的水分過多;(需對原材料的水分進(jìn)行檢測)

 f.模具結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)不夠合理導(dǎo)致不易排氣;

 2.6瘤凸現(xiàn)象：

 2.6.1造成原因：

 a.材料硬度過大、流動(dòng)性差;(膠料在模腔內(nèi)接痕不能有效熔接)

 b.有部分熟料邊未清理徹底，造成與次模膠料摻雜，且在表面形成明顯凸起;

 2.7錯(cuò)硫現(xiàn)象：

 2.7.1造成原因：

 a.錯(cuò)用膠料或骨架;(不能有效、準(zhǔn)確的使用、操作;不能有效區(qū)分、判定;錯(cuò)發(fā)、錯(cuò)用)

 b.對產(chǎn)品的基礎(chǔ)認(rèn)識(shí)不足，不能有效判定產(chǎn)品正確與否;(對產(chǎn)品的了解程度)

 c.指導(dǎo)錯(cuò)誤，造成產(chǎn)品錯(cuò)誤;(不能有效判定、有效制止，造成錯(cuò)產(chǎn))

 d.沒有按照作業(yè)指導(dǎo)書領(lǐng)取原材料或作業(yè)，并造成誤工;(堅(jiān)決按照工藝文件或臨時(shí)要求進(jìn)行全過程作業(yè)及首件自檢)

 e.個(gè)人認(rèn)識(shí)不足，缺少請教、協(xié)調(diào)能力;(缺少應(yīng)有的質(zhì)量意識(shí))
 

純天然橡膠的光澤度飽滿

 2.8欠硫現(xiàn)象：

 2.8.1.造成原因：

 a.工藝要求的硫化條件沒有達(dá)到;(應(yīng)遵循工藝要求作業(yè))

 b.違規(guī)操作、提前脫模，造成產(chǎn)品局部或整體欠硫;(自覺提高質(zhì)量意識(shí)，提高自檢把關(guān)能力)

 c.模具、設(shè)備溫控不準(zhǔn)確;(應(yīng)對照產(chǎn)品質(zhì)量表現(xiàn)隨時(shí)監(jiān)測、發(fā)現(xiàn)設(shè)備的異常)

 d.材料本身的實(shí)用性能與硫化工藝條件不符，造成欠硫;(配方未變，原材料性能不穩(wěn)定;)

 e.配方調(diào)整或變動(dòng);(人為調(diào)整配方參數(shù)或稱量誤差過大)

 2.9過硫現(xiàn)象：

 2.9.1造成原因：

 a.模具、設(shè)備溫控不準(zhǔn)確;(應(yīng)對照產(chǎn)品質(zhì)量表現(xiàn)隨時(shí)監(jiān)測、發(fā)現(xiàn)設(shè)備的異常)

 b.人為操作造成：(故意提高硫化溫度，或延遲產(chǎn)品脫模時(shí)間)

 c.材料本身的實(shí)用性能與硫化工藝條件不符，造成過硫;(配方未變，原材料性能不穩(wěn)定;)

 d.配方調(diào)整或變動(dòng);(人為調(diào)整配方參數(shù)或稱量誤差過大)

 3.0噴霜現(xiàn)象：

 3.0.1造成原因：

 a.配方設(shè)計(jì)不夠合理，相應(yīng)的工藝參數(shù)不準(zhǔn)確、合理;(配方內(nèi)的各種原輔料搭配不當(dāng)，造成過剩噴出;工藝參數(shù)與配方材料的實(shí)際生產(chǎn)、加工不吻合)

 b.操作工人為擅自縮短或更改工藝參數(shù)，造成欠硫;(導(dǎo)致工藝參數(shù)不穩(wěn)定并與配方材料的實(shí)際加工性能不吻合)

 c.生產(chǎn)設(shè)備溫控、壓力、時(shí)間控制不準(zhǔn)確，造成欠硫;(導(dǎo)致工藝參數(shù)不穩(wěn)定并與配方材料的實(shí)際加工性能不吻合)

 d.產(chǎn)成品的貯存環(huán)境濕度過大;

 3.1模具啃噬現(xiàn)象：

 3.1.1造成原因：

 a.骨架放置不到位，造成壓壞;(操作失誤造成)

 b.模具錯(cuò)位，造成壓壞;(模具安裝不當(dāng)、本身限位不良)

 c.骨架尺寸不符合要求;(不規(guī)則、已超出尺寸要求或受力變形)

 3.2機(jī)械劃傷現(xiàn)象：

 3.2.1造成原因：

 a.模具損傷;(使用中起尖角、銳邊)

橡膠接頭球體成型修剪

 b.修邊過程中器械損傷;(不經(jīng)意剪破、刀片劃傷)

 c.配合間隙過小，在產(chǎn)品成型后，脫模過程中骨架與模具摩擦劃傷;(或骨架變形、尺寸不標(biāo)準(zhǔn))

---

以上就是橡膠接頭硫化加工常出現(xiàn)的異常品質(zhì)現(xiàn)象的全部內(nèi)容，如果您還有其他橡膠接頭的疑問，可進(jìn)入商品頁面點(diǎn)擊技術(shù)咨詢